لقد انتشر السـيراميك في الفترة الأخيرة على نطاق واسع وتنوعت
إستخداماته و توسعت بعد أن كانت مقصـورة على أواني المطبخ و الخزف و
الصيني و بلاط أرضيات وجدران الحمامات والمطـابخ و المسابح, ومع تطور
صناعة بلاط السـيراميك وتعدد مقاساته وألوانه تعددت وتنوعت إستخداماته ,
فأصبح يستخدم بتشكيلات مختلفة على واجهات المحلات والمراكز التجارية
والمباني الرياضية والمستشفيات والفيلات ومحطات مترو الأنفاق وغيرها ,
وأماكن أخرى غير تقليدية لم يستخدم فيها من قبل.

• وقد كان السـوق
العربي بصفة عامة و السوري بصفة خاصة يعتمد فيما مضى على الأنواع
المستوردة من السيراميك وبصفة بخاصة من أسبانيا وإيطاليا ثم أنشأت شركة
الإسكان العسكري التابعة للقطاع العام للدولة أولى الشركات السورية التى
خاضت مجال إنتاج السـيراميك بجانب شركات حكومية لإنتاجها للخزف والصيني من
أطباق وأدوات صحـية وغيرها ولكن من الملاحظ أن إنتاجها لم يكن وقتئذ
بالجودة المطلوبة , ومع الهجمة العمرانية فى المدن الجديدة والمناطق
الناشئة الجديدة أصبح السوق متعطشاً ومهيئاً لقيام صناعة سـيراميك كبرى فى
سوريا فخرجت إلى النـور العديد من الشركات مثل الشام و الريف و بلقيس و
غرانادا و اشبيلية و الوطنية و زنوبيا و ديكور و الملكي و سيسكو و في مصر
كليوباترا والجوهرة وألفا والأمير وبريما وروك والفراعنة و في السعودية
شركة الخزف السعودي و الفنار و اليمامة و في الأمارات رأس الخيمة و غيرها
استطاعت أن تغطى إحتياجات السوق المحلى للدول العربية بل وتصدر إلى الخارج.

• والآن لا يكاد يخلو مجال أو مكان يخلو من استخدام السيراميك الذي يمكننا أن نلخص مميزاته وخصائصه ونختصرها في النقاط التالية :

مميزات السيراميك
تواجد المواد الأولية بكميات وافرة
تأمين فرص عمل للشباب العربي
عائداته المالية العالية
.. مقاومته العالية للعوامل الجوية وعدم تأثره بالشمس والغبار والماء لسنوات طويلة.
.. سهولة تنظيفه بأبسط طـرق التنظيف المعتادة وعدم الحاجة إلى أعمال صيانة كبيرة.
.. تعدد تصميماته وألوانه بلا حدود يضفى لمسات جمالية ويجعله مناسباً لكافة الأذواق.
.. مقاومته للكيماويات وبعض أنواعه للبرى الشـديد مما يجعله مناسباً لكافة الأغراض.

-

المكونات والمواد الداخلة في صناعة السيراميك: تتلخص المواد الداخلة في صناعة السيراميك والبورسلين فيما يلى :

.. مواد لدنة :الغضار: كالكاؤلين المونتوموريولونيت حوالي 50-60 %.
.. مواد صلبة : كرمل الكوارتز(السليكا) والفلدسبار والحجر الكلسي حوالى 40- 50 %.
.. ويختلف سـيراميك الأرضيات عن الجدران باختلاف نسب هذه المـواد بالخلطة.
.. ألوان ومواد طلاء وتمثل حوالى 5 %.

- المكونات والمواد الداخلة فى صناعة سـيراميك الأرضيات:

.. مواد لدنة – غضار منها الكاؤلين وتمثل نسبة 25- 35 %، بولكلاى ويمثل نسبة 10-20 %.
.. مواد صلبة كرمل الكوارتز(السليكا) بنسبة 5-30 %.
.. فلدسـبار أو نفيلين سـيانيت بنسـبة 48- 62 %.
.. مادة ثانوية مساعدة على الإنصهار بنسبة صفر- 3 %.
.. ألوان ومواد طلاء وتمثل حوالى 5 %.

- المكونات والمواد الداخلة في صناعة سيراميك الجدران:

.. مواد لدنة – غضار منها الكاؤلين وتمثل نسبة 25- 35 %
و سيلكات ألومنيوم مائية ويمثل نسبة 10-20.
.. مواد صلبة كرمل الكوارتز(السليكا) بنسبة 15- 35 %.
.. oتالك / بيروفيلليت متفاوتة فلدسبار أو نفيلين سيانيت بنسبة 4- 15 ٪.
.. مادة ثانوية مساعدة على الإنصهار بنسبة صفر- 3 %.
.. ألوان ومواد طلاء وتمثل حوالى 5 %.


مراحل تصنيع السيراميك
تمر صناعة السيراميك بعدة مراحل نذكر أهمها فيما يلى :
1-
مرحلة إعداد وتحضير جسم البلاط السيراميكي ويتم فيها إعداد الخلطة
المطلوبة والمكونة من غضار و فلدسبار ورمل زجاجي ( مزار) وحجر كلسي وتالك
وتطحن فى مطاحن كبيرة سعة 20 طن معطية المرو ( حديثا يوجد مطاحن كبيرة جدا
تدعى المطاحن المستمرة ذات انتاج هائل يصل ألى 45 طن في الساعة من المواد
الجافة ) ثم تفرغ في خزانات تحت الأرض ثم يتم تذرية الخليط السائل في مجفف
لتجفيف الخليط وتحويله إلى بودرة به نسبة رطوبة حسب المطلوب تكون من 4 إلى
6 % ويدخل البودرة الى سيلوات تخزين ومنها الى المكبس للتشكيل
المذرر عبارة عن جسم اسطواني الشكل بداخله تيار هوائي ذو درجة حرارة عالية ,
يضخ
المرو إلى المذرر بضغط عالي و يمر عبر قرص المذرر و يخرج عبر فتحات دقيقة
تسمى الفالات على شكل رزاز و بتأثير الحرارة تجف رطوبة المرو معطية بودرة
لها رطوبة من 4 _ 6% و لها تدرج حبيبي معين يختلف حسب ضغط المرو و حجم
فالات المستخدمة و مواصفات المرو من لزوجة و كثافة و راسب .
2- يتم كبس البودرة في بنشات لها مقاسات متعددة لتعطي جسم البلاطة في مكبس
3- يجفف جسم البلاطة عند 90°م ويحرق فى مجففات البسكويت.
4-
مرحلة الطلاء بالطبقة المزججة ( Glazing ) والتلوين والطباعة حيث يرش جسم
البلاط ( البسكويت ) بالطلاء المزجج آلياً ثم تدخل إلى مرحلة الطباعة
والتي تتنوع حسب ستاندر وفى الغالب تكون طباعة عن طريق شاشات جريرية و قد
تكون الشاشة مسطحة أو شاشة رول و حديثا تم صنع طابعات ليزري, كل لون له
شاشة خاصة وبعد اكتمال مرحلة الطباعة تدخل الكميات المنتجة إلى الأفران.

5-مرحلة الحرقة النهائية : وفيها يتم حرق جسم البلاط البسكويت والذى تعلوه
الطبقة المزججة فى أفران نفقية صغيرة المقطع لمدة من 25الى45 دقيقة حسب
الحرارة المطلوبة والتي عندها يتم نضوج الطبقة المزججة.
6- مرحلة الفرز وتأكيد الجودة للمنتج النهائي
7- مرحلة التعبئة والتغليف.

الألـــــوان
- للحصول على اللون الأخضر يمكن إضافة كمية قليلة من أكسيد الكروم إلى المكونات.
- أما إذا أضفنا أكسيد المنغنيز فيمكن الحصول على لون بين الكريم والبني القاتم وهكذا.
يمكننا
الحصول على عدد يكاد يكون لانهائياً من الألوان والأشكال حتى أننا رأينا
عمل صور ومناظر طبيعية وتم تقليد الرخام والخشب والحجر وغير ذلك من
الإبتكارات التى أتاحت للسيراميك إقتحام المجال بقوة وبسرعة شديدة.

المقاســـات
توجد
مقاسات مختلفة ومتعددة ويتوقف ذلك على عدة عوامل منها إتجاه السوق أو ما
يمكن تشبيهه ( بالموضة ) وبعض الحالات سهولة التركيب وخصوصاً عند تكوين
تشكيلات وعمل بانوهات وخلافه
والمقاسات الشائعة والمستخدمة للسيراميك
تنحصر بين 2 × 2 و 60 × 60 سم حيث توجد مقاسات 1010x , 15 × 15 ، 20 × 20
, 21 × 21 , 25 × 25 , 30 × 30 , 40 × 40 , 50 × 50 , 60 × 60 سم للأرضيات
000 أما الجدران فيمكن إستخدام بلاطات السيراميك المربعة ولكن كثيراً ما
تستخدم البلاطات المستطيلة الشكل مثل مقاسات , 25x40 15 × 20 , 20 × 30 ,
30 × 45 30 × 50, سم تركب على جدران الحمامات و المطابخ إلخ.




أن أهم مادة في صناعة السيراميك هي الفلد سبار و هذا شرح مفصل عن هذه المادة


كل شيء عن الفلدسبار خام السيراميك والحراريات

الفلدسبارات

 التعريف :

الفلدسبار
مصطلح عام يطلق على مجموعة كبيرة من المعادن المتكونة أساساً من سليكات
الألمونيوم . ويتكون الأسم من شقين الأول اشتق من الكلمة السويدية (فيلوت)
التي تعنى الحقل والثانى اشتق من كلمة (سباث) التى تعنى مجموعة من الصخور
تعلو الجرانيتات وهناك اعتقاد أخر بأن الإصطلاح ألمانى الأصل حيث أن كلمة
(سباث) تعنى المواد الشفافة أو شبه شفافة والتى لها قابلية التفلج .

§ الخصـائـص والصـفـات :

•
التركيب الكيميائـى : التركيب الكيميائى للفلسبارات هو (AL Si3 O8) حيث قد
يمثل الكالسيوم فيعرف المعدن بالأنورثيت (Ca AL2 Si2 O8) أو الصوديوم (Na
AL3 Si3 O8) ويطلق عليه الألبيت أو البوتاسيوم حيث يعرف بالاورثوكليز (K
AL Si3 O8) ويوجدإختلاف كيميائى بين الأورثوكليز و الألبيت، وتعرف المعادن
الواقعة بينهما بالفلدسبار القلوى وتشمل على السيانيدين والميكروكلين
بجانب الأورثوكليز . كما يوجد إختلاف كيميائى بين الألبيت و الأنورثيت حيث
قد يحل الكالسيوم محل الصوديوم وتعرف المعادن الواقعة بينهما بالفلدسبار
البلاجيوكليزى وهى أوسع إنتشاراً من الفلسبارات القلوية وهناك خمسة معادن
رئيسية فى مجموعة معادن الفلدسبار البوتاسى وستة فى مجموعة الفلدسبار
الصودى والكالسيومى ومعدن واحد فى مجموعة الفلدسبار الباريومى .

•
الخواص الطبيعية : الفلدسبارات بصفة عامة ذات الوان فاتحة وغالباً ماتكون
ذات لون أبيض أو وردى أوأصفر برتقالى أورمادى أما إذا كانت خضراء اللون
فإنها تعرف باسم الامازونيت وهى شبة شفافة وتتميز بمظهر زجاجى أوشمعى
ولمعانها خزفى ونتيجة لخاصية التشقق فإن للفلدسبارات قابلية التشطر الكتلى
مع أسطح ملساء ويظهر لمعان الفلسبار أنفصام واضح فى مستويين يتقاطعان فى
زوايا تساوى أو تقارب (90 درجة) . والخواص الطبيعية للفلدسبارات هى :

- الشكل البلورى : أحادى أو ثـلاثـى - اللون : أبيض أووردى أو أصفر برتقالى - المخدش : أبيض أو أصفر أو وردى
- الصلابة : 6 - الكثافة النوعية : 2,54- 2،76

§ الأسمـاء التجـارية :

هناك
تسميات تجارية يعرفها منتجوا ومستهلكوا الفلسبارات . وهذة التسميات أعتمدت
على تصنيف معادن الفلدسبارات وأهميتها من الناحية الإقتصادية وأشهر هذة
التسميات هى :

- الأبليت : صخر فلدسبارى يتميز بإنخفاض معـدل
الفلدسبارات فيه ويعرف الأبليت بأنه صخر نـارى لونه فاتـح وتكوينه جرانيتى
ونسيجه سكرى ناعم ويحتوى فى الغالب على شوائب حـديـدية قابلة للإزالة .
-
الألسكـيت : يعتبر مصـدراً جيـداً للفلدسبـار البـلاجوكليزى لاحتوائه على
معــدل مرتفـــع من الفلدسبـار البـلاجـوكليزى والمـرو وهـو صخـر جرانيتى
يتميز بإحتوائه على الأرثوكليز والميكروكلين والمرو الذى يشكل نسبة
(20-60%) من المعادن الفاتحة .


- كوردورى سبار : صخر جرانيتى ذو نسيج جرافيكى وهو من أنواع البجماتيات ويتميز بإرتفاع محتواه من الفلسبار البوتاسى والمرو.
- البجماتيت : يتميز أحياناً بإرتفاع محتواه من الفلدسبار البوتاسيه .
-
البيرثيت : يظهر نسيجاً متداخلا للفلدسبار والفلدسبار الصوديومى البوتاسى
والذى يميز بعض أنواع الصخور الجرانيتية حيث ينمو الفلدسبار الغنى
بالصوديوم نمواً دقيقاً جداً فى الفلدسبارات البوتاسيه .
- الـرمل
الفلدسبارى : هو خليط من المرو والفلسبار وتعـرف الفلسبارات الغنية
بالبوتـاسيوم (مثل الارثوكليز والميكرروكلين) تجاريـاً بإسـم البوتاسبار
(بوتاسيوم- سبار) والفلدسبارات الغنية بالصوديـوم والكـالسيـوم
أوالبلاجيوكليز بإسم الصـودا سبار (صودا سبار) ويعرف تجاريـاً بأنه خليط
يحتوى على أكثر من (7%) ثانـى أكسيـد الصوديـوم والبـوتـاس سبـار يحتوى
على أكثر من(10%) ثانى أكسيـد البـوتاسيوم أما السبار الزجاجى فيمثل
الصـوداء سبار مطحوناً طحناً بدرجة دقيقة والسبار الخزفى هو منتج فلسبارى
للتشكيل وهو فى الأساس بـوتـاسيوم سبار .


§ تواجـده في الطبيعة :

تعتبر
الفلدسبارات أكثر المعادن شيوعاً وإنتشاراً حيث تبلغ نسبتها حوالى (60%)
من المعادن المنتشرة فى القشرة الأرضية وتوجد الفلدسبارات فى صخور تتراوح
فى تركبيها من الحامضى إلى فوق القاعدى وتعتبر الفلدسبارات هى المكون
الرئيسى لبعض أنواع الصخور النارية وخاصة الجرانيتات وبعض أنواع الصخور
المتحولة والصخور الرسوبية مثل الأركوز والحجر الرملى الفلدسبارى .
وتوجد
التركيزات الإقتصادية للفلدسبارات فى الصخور الجرانيتية حيث تشكل هذة
الفلدسبارات النسبة العظمى من مكوناتها وأهم تلك الجرانيتات هى البجماتيت
والأبليت والألسكيت والجرانيت القلوى .
وينشأ البجماتيت من المحاليل
المتبقية للصهير الجرانيتى ، ويحتوى عل بلورات كبيرة الحجم ، كاملة الأوجة
من الفلدسبارات التى تتبلور حول معدن المرو ، ويوجد البجماتيت على هيئة
قواطع صفائحية أو عدسية قد تصل فى الطول إلى عدة مئات من الأمتار، وعادة
مايصاحب المحقونات الجرانيتية الضخمة ، ويتميز البجماتيت بخاصية التنطق
وهى خاصية مفضلة للمنتجين حيث تتركز الفلدسبارات فى نطق معينة من الصخر
مما يسهل عملية إستخراجها . ويعتبر صخر النفيلين سيانيت من المصادر الهامة
غير الجرانيتية للفلدسبارات، ويتكون هذا الصخر أساساً من الألبيت
والميكلروكلين والفيلين وهو خال من المرو . ويوجد مصدر آخر للفلدسبار
يتمثل فى الرمال الفلدسباراتية التي تنشأ من تجوية الصخور الغنية
بالفلدسبارات التى تركيزها بواسطة المياة المتحركة، أما على ضفاف الأنهار
أو على الشواطىء .

§ طـرق التعدين (الإستخـراج) :

يتم
تعدين الفلدسبارات بعدة طرق إعتماداً على طبيعة الرواسب، ولكن أكثر الطرق
شيوعاً هى طريقة الحفر المفتوحة وخاصة عندما تكون نسبة إزالة الغطاء
الصخرى منخفضة وأيضاً يتم تعدينها (تجميعها) يـدويـاً إذا كانت أحجامها فى
البجماتيت أما إذا كانت تنتج من الرمال الفلدسباراتية فيتم تعدينها بواسطة
التجريف آلياً .

§ طـرق معالجـة الخـام :

الهدف من
معالجة الفلدسبارات هو تنقيتها من الشوائب مثل الحديد غير المرغوب فيه فى
صناعة الزجاج والخزف وفى الوقت الحاضر تركز خامات الفلدسبارات بطريقة
التعويم الرغوى وتوجد طريقة أخرى للتعويم يستخدم فيها جهاز فصل مغناطيسى
ذو مجال إستقطاب عالى الكثافة كما تستخدم طرق المعالجة الرطبة حيث يمر
الخام الرطب من خلال طاحونة مطرقية واسعة، ثم طاحونة ذات قضيب ومناخل تقوم
بتكسيره إلى حبيبات بأقطار ملمتر واحد . ثم يمرر على جهاز غسل بالغاز
ودوائر تصنيف قبل إجراء عملية التدوير الحلزونى لازالة البايوتيت والروتيل
وهى معادن غير مرغوب فيها . ويصرف الماء من المادة المتبقية بواسطة صناديق
تصريف وتجفيف فى مجففات دوارة, وبعد ذلك تمرر فوق فأصلات مغناطيسية وتخزن
فى صوامـع للتحميل .

§ الإستخـدامـــات :

تستخدم
الفلدسبارات فى العديد من الصناعات أهمها صناعة الزجاج والسيراميك ومواد
الكشط وكذلك تستخدم كمواد حشو في صناعة البلاستيك والــدهانات والمطاط
وحديثاً بدأ في إستخدام الفلدسبارات فى صناعة العـوازل الكهربائية والقباب
اللدائنية .

1- صناعة الزجاج : تضاف الفلدسبارات الغنية
بالألمونيوم والقلويات إلى الخلطات التى يصنع منها الزجاج بنسبة (5-15%)
بهدف تحسين المنتج النهائى من خلال التوازن الكيميائى الذى ينشأ من وجود
الألمونيوم والقلويات فى الخلطة . ويحتوى التركيب الكيميائى للفلدسبار
المستخدم فى صناعة الزجاج (10-15%) ألومنيا، ونسبة الحديديك أقل من(1%)
للزجاج الملون وتقل عن (0،1%) للزجاج العادي ويراعى عدم إحتواء
الفلدسبارات المستخدمة على أى شوائب من المعادن المقاومة للحرارة
أوالأكاسيد الملونة .

2- صناعة الخزف : تستخدم الفلدسبارات
أساساً فى خلطات السيراميك مثل المستعملة فى إنتاج الخزف الصينى الزجاجى
والتى تكسبه لمعاناً وتستعمل كمادة تسريع لعملية الصهر حيث أنها فى هذة
الخلطات تذوب فى درجات حرارة أقل من درجات إنصهار بقية عناصر الخلطة مما
يمكنها من الدخول فى التفاعلات الكيميائية والفيزيائية مع تللك العناصر
ويساعدها على العمل كمادة لاحمة زجاجية للعناصر المتبلورة المتواجدة فى
الخلطة والخصائص الكيميائية الأساسيـة للفلدسبار المستخدم فى الخزف أن
تكون نسبة الأمونيا (5-15%) وأكسيد الحديديك غالباًً بنسبة أقل من(0،3%)
مع خلو الفلدسبار من بعض الشوائب المعدنية الملونة مثل الجارنيت
والهورنبلند .
3- صناعة مواد الكشط : تستخدم الفلدسبارات فى صناعة الكاشطات متوسطة المفعول وذلك لتميزها بالتشققات والصلادة المتوسطة .

§ الـدول المنتجـة و المستهلكة :

بــلغ الإنتـــاج العالمى من الفلدسبارات فى عـام (2000م) حوالى
(9 مليون طن) وتعتبر إيـطاليا من أهم الدول المنتجة للفلدسبارات
حوالى (2،6 مليون طن) تليها تركيا (1،1 مليون طن) والولايات
المتحـدة الأمـريكيـة (790 ألف طن) ثـم فـرنسا (600 ألف طن)
وتستهلك صناعـة الزجـاج (الأوعية والألياف الزجاجية) حوالــى
(65%) من الإنتــــاج العالمـى للفلدسبــارات وصنـاعــة الخــزف
والسيراميك (30%) وصناعـة الـدهانات و مـواد الحشو (5%)
ونـادراً ما يستخدم الصخر الفلدسبارى كحجر زينه . أم أهم الـدول
المستهلكـة (المستـوردة) للفلدسبــارات فهى الـولايـــات المتحــدة
الأمريكية حيث تستورد ما يقارب (60%) من الإنتـــاج العالمى
تليها كنـدا (20%) ثم الــدول الأوربية (20%)


مشاكل مرحلة إعداد وتحضير الجسم السيراميكى )

أهم المشاكل التى توجد فى هذه المرحلة وكيفية التغلب عليها
1- عدم تجانس الخامات :-
هذه
مشكلة من اهم المشاكل التى تتعرض لها هذه المرحلة والمقصود بالخامات هي
الخامات الأولية وهى الغضار – الفلدسبار وخلافة فمن الأسباب الرئيسية
لاستقرار العملية الإنتاجية هي عملية تجانس الخامة بحيث تكون متماثلة وبما
أن هذه الخامات طبيعية ولا يمكن التحكم في تركيبها فمن المهم جدا ان تكون
هناك مرحلة خلط و تجانس للخامة في كمية كبيرة يمكن السحب منها لفترة كبيرة
نسبيا وتكون متماثلة وتحقق هذه العملية في المحجر الخاص بالخامات فناخذ
على سبيل المثال الغضار فـالغضار تركيبها (AL2O3+SIO2+2H2O) هذا هو
التركيب العام للغضاريات فإذا قلنا أنه طالما أن هذا هو التركيب الغضار
ولم يكون هناك غضار أبيض وغضارأحمر وغضار وردي وغضار أبيض يتميل الي اللون
الاخضر الهادي وغضارأصفر هذه الالوان للغضار تنتج من الأكاسيد التي توجد
بالغضار مثل أكسيد الحديديك الذي يكسب الغضار اللون الاحمر والكبريت الذي
يكسب الغضار اللون الاصفر الخ........... .
ونظرا لعدم امكانية فصل هذه
الالوان في المحجر (في الطبيعة) فإنه من المفترض الحصول علي كمية كبيرة
متجانسة مهما اشتملت هذه الغضاريات من ألوان حيث أنه بالتجارب العملية حيث
أنني قمت بعمل عينات من جميع ألوان الغضار كلا علي حدا فأعطت نتائج جيدة
مع وجود فارق بين الجميع في الانكماش وهو أساس عمل الغضار ولكن بصورة عامه
جميع الغضاريات تعمل .
الذي يؤدي إلى هذا الخلاف بين الغضاريات هي
الالوان والتي ترجع الي الاكاسيد والتي بدورها تؤدي الي أحداث اختلاف في
الانكماش بعد الحريق .
فمن هنا يكون من المهم جدا أن يتم التجنيس للخامة كيف ؟
من
الضروري للحصول علي عملية التجنيس أن يتوفر مكان كبير وواسع لهذا التجنيس
ويتم استقبال التوريدات بفرد الطفلة علي طبقات أفقية متتالية ثم يتم السحب
منها سحب رأسي وبهذه الطريقة نضمن أن يكون هناك تجانس في الخامة ومنها
عملية استقرار للعملية الانتاجية من حيث الابعاد والمواصفات وهذا ما سوف
نتعرض له ان شاء الله في المراحل القادمة .
2- أخطاء الوزن :
مما يؤدي إلى تغيير نسب الخامات في الخلطة مما يؤدي الى احداث تغيير في خواص المنتج لها.
هذه
المشكلة تحدث أحيانا بسبب الاستعمال الغير مسؤول من القائمين علي هذه
العملية سواء من سائق التركس القائم بوضع الخامات علي الميزان وعدم
حساسيتة أو خلل في الميزان كل هذه العوامل وراده وللسيطرة عليها يجب عمل
الأتي .:
1- إحكام الرقابة علي هذه المنطقة من العمل عن طريق Q.C مراقبة الجودة لأهمية هذه المنطقة في العمل .
2- عمل معايرة دورية للميزان الذي يتم وزن الخامات عليه مخلطة للتأكد من عدم وجود حيود في الأوزان سواء بالسلب أو بالإيجاب .
3- عمل تدريب لجميع العاملين في هذا المكان لتوعيتهم بأهمية المكان والأرقام وفاعليتها في المراحل التي تلي هذه العملية .
من المهم أن تتم هذه العملية بنجاح لكي تفي من الغرض منها بالحصول علي النتائج المحققة معمليا وثبات هذا هو المهم .
3- مشاكل عملية الطحن .
لكل مؤسسة إنتاجية مواصفة داخلية لها تحدد وتقنن عملية ضبط مواصفات الطحن فنجد منها كفائة المطاحن .
• وترجع كفائة المطاحن لإرتباطها بعدة عوامل من أهمها .
1- نسبة حجر الطحن داخل المطحنة
2- نسبة الماء المضاف إلى الخلطة .
3- كفائة مواد المشتتة .
فيجب
التفريق والوقوف علي هذه العوامل حتي يتم الحكم علي كفائة المطاحن وكذلك
نسب التدرج لحجر الطحن الموجود داخل الطاحونة حيث أنها من المفترض
والطبيعي أن تحوي علي 3أحجام متتالية وهي :
أ- من 4:6سم
ب- من 6:8سم
ج- من 8:12 سم
فيجب أن تحتوي الطاحونة علي هذه المقاسات بالنسب المدروسة والمناسبة لكي تؤدي الغرض منها بكفائة عالية .
• مواصفات الخامة الــ ( المرو) المنتجة من الطواحين .
وهي اللزوجة – الكثافة – الراسب
من حيث اللزوجة : اذا أخذنا عينة ووجد أن اللزوجة لها عالية فنعلم أنه حدث خلل في أحد العمليات الاتية .
1- أن تكوم مادة المشتتة غير فعالة
2- أن تكون نسبة الماء غير مضبوطة
وللتفرق
بين الحالتين يتم قياس الكثافة فاذا كانت الكثافة طبيعية في المعدل
الطبيعي فتكون مادة المشتتة غير فعالة فاذا كانت الكثافة عالية فنتأكد أنه
لم يتم إضافة كمية الماء المطلوبة للطاحونة وعلاجها يكون من سبب المشكلة .
• الوضع الثاني .
أن
تكون اللزوجة منخفضة من الطبيعي ويرجع ذلك الي الافراط في اضافة الماء الي
المطحنة وعلاج ذلك هو عمل خزان ذو سعة محددة وتفريغه في المطحنة أو عمل
محبس بعداد لضبط عملية اضافة الماء الي المطحنة .
* انخفاض الكثافة
* ارتفاع الكثافة
* ونقصد بالانخفاض أو الارتفاع يكون عن الحد المطلوب المعمول به داخل المصنع ولكل مصنع مواصفات داخلية
*
يعنى انخفاض الكثافة هو خلل في عملية الشحن سواء للمادة الصلبه ( الخامات
)او الماء وانخفاض الكثافة يؤدي الي اهدار وقت وطاقة في عملية تذرية
الخامة وتحويلها الي بودر وكذلك يؤدي الي الحصول علي بودر بمواصفات غير
مقبولة من حيث شكل الحبيبة ولتلاشي هذه العوائق كما سبق يجب ضبط العملية
باحكام لضمان الاستقرار للمواصفات وعليه عدم اهدار الوقت والطاقة والجودة
للبودر .
* الراسب .
ولكل مصنع نظام في عمل الراسب حيث أن الراسب
يعرف بأنه كمية الخامة التي لم يتم طحنها والتي تتبقي علي منخل 65ميكرون
من حجم 100 cc معلق .
ومدلول الراسب بالنسبة للطحن هو كفائتة وكذلك
متطلب فاما أن نأخذ عينة ونجد أن الراسب عالي عن الرقم المسموح به وفي هذه
الحالة يتم دوران الطاحونة وقت اضافي للنزول بالراسب .
أو أن يكون
الراسب منخفض عن الحد الادني المطلوب وفي هذه الحالة يتم تفريغ الطاحونة
علي تنك منفصل وتفريغ طاحونة بنسبة راسب أعلي من الطبيعي عنها لمعالجة
الراسب .
هذه العملية يتم تحويل (المعلق) الي بودرة بمواصفات معينة في مجفف التذرية .
ومن أهم مشاكل هذه العملية هي الحيود عن المراد تحقيقه من المواصفات المطلوبة في البودر وهي :.
1- الشكل العام للحبيبة
2- نسبة رطوبة الخامة
3- حجم الحبيبات
التدرج الحبيبي للخامة .
شكل
الحبيبة يجب أن تكون شكل التفاحة فاذا حدث خلل وحيود عن هذا الشكل فان
البودرة يكون به خلل ويرجع هذا الخلل الي أن تجمع هذا البودرة يؤدي الي
وجود فراغات وانخفاض في الكثافة الظاهرية مما يؤدي الي ضعف في خواص
البلاطة بعد الكبس ويرجع ذلك الي .
1- عدم انتظام ضخ الخامة داخل المجفف أو خلل في الفالات أو زيادة المحتوي المائي للمعلق ومن الأسباب يتم العلاج .
2-
نسبة الرطوبة : يجب أن تكون الرطوبة الموجودة بالخامة من4 %الي6 % أو حسب
سياسة المصنع وما يتناسب معه فإذا حدث حيود يكون ناتج إما من خلل في
الحرارة للمجفف أو خلل في ضغط الطلمبة أو تغيير في مواصفات المعلق ويتم
الضبط حسب العامل المسبب للمشكلة.
إذا تلافينا كل هذة العوائق فإننا
سنحصل على ناتج هذة المراحل بجودة عالية وهى البودرة لنستطيع تشغيلها
بجودة عالية للمراحل التالية .

هذة تعتبر المرحلة الأولى
بالإنتاج وهى طحن الخامات وتحويلها الى بودر قابل للكبس والتشكيل وستكون
الحلقة الثالثة القادمة هى عن مرحلة الكبس والتشكيل .
مراحل صناعة السيراميك وهي :-
1- إختبار الخامات وعمل خلطة الجسم .
2- الإعداد وتحضير الجسم .
3- مرحلة التشكيل.
4- مرحلة التجفيف
5- إعداد وتحضير الكليز .
6- مرحلة التطبيق والطباعة .
7- مرحلة الشوي.
8- مرحلة الفرز والتعبئة .
تلك
هي المراحل الخاصة بصناعة السيراميك وسوف نأخذ فى هذة الحلقة مرحلة
الإعداد والتحضير ونستكمل باقى المراحل كل مرحلة فى حلقة تالية .
وسوف نتناول كل مرحلة من هذه المراحل بشيء من التفصيل وشرح مبسط للتعريف بهذه الصناعة علي المستوي التخصصي والمستوي العام .
فسوف نتناول في هذا الموضوع – إختبار الخامات – وعمل الخلطة – والإعداد والتحضير .
1-
يرجع اختبار خامات السيراميك إلي خصائص المواد وما تمثله من أهمية في
اخراج نتائج عالية وثابتة في الجسم السيراميكى فتتكون التركيبه للجسم
السيراميكي من مجموعة مكونات أساسية و بصورة عامة وهي :-
1- مواد بلاستيكية
2- مواد صهاره
3- مواد مالئه
4- مواد اضافية لتحسين خصائص أو إكساب الجسم السيراميكي صفات خاصة .
1- المواد البلاستيكية وكما ذكرنا سابقا وهي متمثلة في العنصر الاساسي وهي الطفلة .
2- المواد الصهارة وهي الفلدسبارات بأنواعها وتعمل كمواد صهارة لاحتوائها علي أكاسيد قاعدية .
3- المواد المالئة مثل الرمل الزجاجي والرمل العادي .
4- المواد الإضافية مثل الحجر الجيري في الحوائط والتلك في الأرضيات .
هذه هي الخامات التي يتكون منها الجسم السيراميكي .

حيث يتم إختبار الخامات وفحصها وتثبيت مصادرها للحصول علي تجانس وإستمرارية ثابتة لفترات كبيرة نسبيا .
3-
يتم عمل خلطات من الخامات عن طريق الطحن والتجفيف والكبس والحرق المعملي
ويتم قياس الخصائص المطلوبة للبلاط وكذا قياس معامل التمدد الحراري للخلطة
وفي حالة اجتيازها لجميع الاختبارات والخصائص المطلوبة لنوع السيراميك
المطلوب يتم العمل عليها في العملية الانتاجية .
4- بحيث يتم الخلط علي ميزان بوكس فيدر كبير يستوعب أكثر من 20طن خاصة بنفس النسب التي تم التحقق من فاعليتها وأنها قابلة للتطبيق .
5- وبعد عملية الوزن هذه يتم رفع الخامات مجمعة الي سيلو أعلي الطاحونة ويتم وضع هذا المخلوط داخل الطاحونة .
6-
والطاحونة هي جسم إسطواني معلق علي استاند مبطنة من الداخل بمادة كاوتشك
بمواصفات خاصة وتحوي بنسبة 55% تقريبا من حجمها زلط بأحجام مختلفة من 4سم
الي 12سم قطر الزلط بنسب تحقق أعلي كثافة للزلط في وحدة الحجوم يتم تفريغ
الخامة داخل هذه الطاحونة وتكون غالبا الخلطة 20 طن ثم يضاف اليها 10م3
ماء ثم تغلق الطاحونة عن طريق طبة ثم يتم دوران الطاحونة بسرعة معينة
محسوبة حتى نعطي كفائة طحن عالية ؟
في هذه العملية يتم مزج جميع
الخامات المكونة للخلطة وكذلك طحنها طحن رطب وبعد مرور 8ساعات تقريبا يتم
أخذ عينة من الطاحونة وتكون الخامة في هذه الحالة مثل الكاكاو تقريبا حيث
أن الخامات تم طحنها وتم تعليقها في الماء .
مع ملاحظة أنه مع شحن
الطاحونة يتم اضافة مواد مشتتة أو مواد تساعد علي خفض لزوجة المعلق وهذه
المواد مثل (الصوديوم تراي بولي فوسفات- أو ثلاثي فوسفات الصوديوم ) ويرمز
له بالرمز (S.T.P.P ) .
بعد ايقاف الطاحونة وأخذ منها عينة يتم عمل
مواصفات هذا المعلق من حيث وزن الراسب علي منخل 65ميكرون ويتم ذلك بغسل
كمية 100CC من المعلق علي منخل 65ميكرون وتجفيف المتبقي علي المنخل ثم يتم
وزنة .
ويتم عمل أيضا الكثافة لهذا المعلق الي معرفة كم جرام موجود في
اللتر من الخامة ويتم قياس اللزوجة لهذه الخامة ومعرفة كم ثانية عن طريق
FORD COUP هذه القياسات التي تؤخذ (للمعلق) بعد لطحن هامه جدا حيث أنها
سوف تتحكم في شكل وكمية الخامة الناتجة في المرحلة التي سوف تلي هذه
المرحلة .
وفى هذا الإطارلكل مصنع سياسة خاصة به فى وضع هذه المعايير
مما يتناسب مع ظروف تشغيله لهذا وهى ليست ثوابت عامة فى جميع المصانع بل
لكل مصنع DATA خاصة به نعود الى المرحلة التالية بعد عملية الطحن الرطب
للخامة وتفريغ هذا المعلق فى تنكات أرضية وبعد التأكد من سلامة ومطابقة
المواصفات لهذا المعلق من الخامة .
تلى هذه المرحلة مباشرة عملية تجفيف للمعلق .
وهذه
العملية تحدث عن طريق سحب المعلق السابق الذكر عن طريق طلمبات ذات ضغط
عالى ثم ضغطة فى فوانى ضيقة يصل قطر الفوانى من 1:3مم ، هذه الفوانى مثبتة
بأزرع هذه الازرع موزعة داخل شكل مخروطى كبير يسمى مجفف التزرية spray
drayer ومن منطوق الاسم نجد ان هذا الجسم اعلاه شعلة تقوم بتوليد حرارة
داخل هذا الشكل وله لوحة تحكم للتحكم فى درجة الحرارة داخل هذا الشكل ،
متصل هذا الشكل بمروحة سحب عالية تقوم بسحب بخار الماء الناتج من العملية
وطردها عن طريق مدخنة أعلى مبنى المصنع وقبل طرد هذا البخار يتم تمريرة
على سيكلونلتنقيتة من الخامة الناعمة جدا ( (DAST .
وتمثل هذه العملية
فى وضع خامة المعلق عن طريق الطلمبة البستمية وضعها داخل الأزرع ومنها إلى
الفوانى سابقة الذكر مما يجعل الخامة فى جو المجفف على شكل حبيبات سائلة
متناثرة داخل الشكل المخروطى ونتيجة لوجود حرارة عالية فى هذا الجو يحدث
جفاف لهذه الحبيبات وتقوم بالتساقط فى أسفل المخروط وعلى سير يقوم
بتحويلها إلى مكان التخزين للبودر .ومواصفات هذا البودر يجب ان تكون
محسوبة ومعلومة ومقاسة حيث انها يكون شكل الحبيبة مثل ثمرة التفاح فى
الشكل أما الحبيبات فتكون متدرجة بنظام معين يقاس عن طريق ( savs ) مجموعة
مناخل وكذلك تكون لهذه البودرة بها نسبة رطوبة معينة تتراوح بين من 4.5% :
6.5% ويتم ضبط مواصفات البودر حيث ان هذه العملية تحكمها عوامل عديدية
فمنها :-
1- كثافة الخامة يرجع اليها شكل الحبيبات وكمية الخامة
الناتجة فى زمن واحد فلو افترضنا اننا نقوم بتذرية خامة بكثافة 1650جم/لتر
فى زمن ساعة فسوف نحصل على كم معين من البودر فاذا قمنا بتذرية خامة
بكثافة 1700 جم/لتر مثلا فان الكمية التى سوف نحصل عليها فى ساعة تكون
أعلى من الحالة الاولى بمقدار الزيادة فى الكثافة حيث ان كمية الخامة
تتناسب طرديا مع كثافة المعلق اذا تم تثبيت باقى العوامل دون العوامل
المؤثرة فى مواصفات الخامة (ضغط الطلمبة& لزوجة المعلق ) فمن الضرورى
ان نعرف اننا نقوم بتحديد مواصفات الخامة عن طريق افضل خليط لحجم الحبيبات
يعطى اعلى كثافة ظاهرية للخامة ومنها سوف نحصل على اعلى وزن فى وحدة
الحجوم للبلاطة بعد الكبس مما يؤدى الى الحصول على اعلى مواصفات فنية
للبلاط بعد الكبس او بعد الحريق فكلما زاد الـ Blk density للبلاط الاخضر
كلما تحسنت خصائص البلاط







نبذة مختصرة عن مكونات الجسم السيراميكى

تقديم المدونة
يطل
علينا مرة اخرى ولن تكون الأخيرة يطل علينا بعلمه وخبراتة ليثرى بها
مدونتى المتواضعى لتزداد تألقا بكلماتة التى تعبر عن حبة لتلك الصناعة يحب
دائما ألا يكنز ما يعرفة ويحجبة عن الأخرين ولكن مبدأة العلم والمعرفة هى
مطمع للجميع وغاية ومن يحجب علمة ومعرفتة عن الناس فهو يتحكم فيما لايملك
لأن العلم والمعرفة ملك للجميع فكانت مبادرتة الطيبة بامدادنا بما يفيد
الأخرين فى تلك الصناعة المهمة وسوف تلتقون بة فى حلقات ومقالات أخرى
ليستكمل لكم سلسلة المقلات التى تتعلق بهذة الصناعة أترككم مع الأستاذ
محمد فهيم ليبدء فى عرض أولى حلقاته عن صناعة السيراميك داعين المولى عز
وجل بأن يجازية خيرا كثيرا على جهدة الرائع الذى يسعدنا دائما بة
تمنيات مدونة سيراميكا بريما بالاستفادة الطيبة


بسم الله الرحمن الرحيم
عزيزي المحب للمعرفة

استكمال لما نشر عن صناعة السيراميك أستكمل مع حضراتكم لكي يكون المطلع على هذا المقال ملم بمدخلات هذه الصناعة ومكوناتها الاساسيه .
وذلك من باب العلم بالشيء ولتكون نواة بسيطة لمن أراد الدخول فى هذا المجال سواء كان هذا الدخول للعمل أو للإطلاع وحب والمعرفة.
بداية نأخذ فكرة عن خامات السيراميك ونشئتها فى الطبيعة وخصائصها.
أولا :الخامات المكونة لجسم البلاطة أي الطبقة التي لا تراها بعد التركيب للسيراميك وهذه الطبقة تتكون من مجموعة مكونات أساسية هي .
1- الطفلة 2- الفلدسبار 3- التلك
4- الحجر الجيري 5- الرمل
من
الخمس خامات السابقة يتكون جسم بلاطة السيراميك بنسب مختلفة وبإضافة أو
حذف هذه المكونات وبعضها على حسب الخصائص المطلوبة بالبلاط سواء كانت
حوائط تكون لها خلطة والأرضيات لها خلطة – حمامات السباحة لها خلطة بإضافة
خامات إضافية وكذلك الخدمة الشاقة .
أولا الطفلة :.
هي من المكونات الرئيسية فى صناعة جسم البلاطة السيراميك بنسبة تتجاوز إلى 50%من الخلطة .
وهى عبارة عن صخور رسوبية انجرفت من صخور نارية وانتقلت لمسافات بعيدة عن طريق المياه العذبة وترسبت فى أماكن مختلفة فى صورة طبقات.
وللطفلة ألوان متعددة منها (الأحمر- الأصفر- الوردي- الأبيض المائل إلي الاخضرار الخفيف- الرمادي ).
وتختلف
تحليلات الطفلة على حسب عمر طبقة الطفلة وكذلك المواد العضوية التي حملتها
معها فى رحلتها إلي أماكن الترسيب وترسبت معها من بقايا نباتات وبقايا
حيوانات نافقة وبكتريا وخلافه .
وترجع أهمية الطفلة فى صناعة السيراميك
إلى قابليتها للتشكيل وذلك لسبب وجود ظاهرة الانزلاق الطبقي التي تسمى
(بالبلاستيكية) والتي تجعلها قابلة للتشكيل وذلك نتيجة للتركيب الخاص
بها(2H2O-2SIO2-AL2O3) إلى أنها عبارة عن شيتات من السيلكا والالومنيا
جزيئات ماء .
هذه الخاصية أعطت للطفلة الأهمية الأساسية لها فى هذه الصناعة.
أما
الألوان الخاصة بالطفلة فهي ناتجة من وجود أكاسيد لعناصر داخل الطفلة فى
اللون يكون اللون راجع إلى الأكاسيد فعلى سبيل المثال الطقله الحمراء تكون
محتوية على أكسيد حديديك والطفلة الصفراء تكون محتوية على هيماتيت
الخ..........
ومن نعم الله علينا فى مصر أن نهر النيل قام بنقل كميات
هائلة من الطفلة وترسيبها في أسوان في أيام الفيضانات أثناء غمر النيل
لمساحات شاسعة من صعيد مصر مما جعل هذه المناطق غنية جدا بسبب وجود أنواع
طفلة كثيرة ومتنوعة منها ما يدخل فى صناعة السيراميك و منا ما يدخل فى
الصناعات الأخرى مثل( البور سلين والخزف والأدوات الصحية) مثل (البول
كلاي) وهو نوع محسن من الطفلة ترسب فى ظروف معينة .
ثانيا الفلدسبار.
الفلدسبار
يعتبر من ثاني أهم الخامات فى صناعة السيراميك وهو عبارة عن صخور نارية
ناتجة من البراكين التي تكونت فى الأحقاب القديمة من عمر الأرض .
والفلدسبار له أنواع عديدة منها .
1- الفلدسبار الصوديومي 2- الفلدسبار البوتاسيومي
3- الفلدسبار الباريومي 4- الفلدسبار والكلسيومى
ويرجع
الاسم العلمي للفلدسبارات هذه إلي العناصر الفعالة فى الخامة وهى الأكاسيد
القاعدية مثلا الفلدسبار الصوديومى نظرا لأكسيد الصوديوم والبوتاسيومى
أكسيد البوتاسيوم والباريومي أكسيد البار يوم والكلسيومى نظرا لأكسيد
الكالسيوم.
والنوع الشائع والمستخدم في صناعة السيراميك حاليا فى مصر
هو الفلدسبار البوتاسيومي ويوجد منه نوعان (الفلدسبار البوتاسيومي المجروش
) وهو عبارة عن الصهاره التي تجمدت فى ظروف حرارة عادية وأصبحت عروق من
الفلسبار مختلطة مع طبقات الميكا .
ولاستخراج هذه الخامة وتشغيلها
يتم تفجيرها من مناجمها وإجراء عملية الجرش لها إلي أجزاء تصل إلى 5جم ومن
أهم المشاكل التي تنتج من استخدام هذا النوع من الفلدسبار هي وجود برادة
الحديد بكميات فى الخامة والتي تنتج من تأكل الكسارات والتي تؤثر سلبيا
بدورها على جودة السطح للسيراميك وأيضا وجود الميكا التي لها أثار سلبية
فى الصناعة .
النوع الثاني من هذا الفلدسبار.
هو الفلدسبار الوديانى
وهو تكون نتيجة تقابل المصهور البركاني بجو بارد مما أدى إلي تجزئته أجزاء
صغيرة يترواح أقطارها بين (1م: 7م) وتوجد فى أماكن عديدة فى مصر (البحر
الأحمر- وفى أطراف محافظة الشرقية)
والذي يتم استخدامه فى مصر حاليا فى
صناعة السيراميك وهو النوع الأخير من الفلسبار نظرا لسهولة استخراجه
وتداوله من المحجر إلي المصنع مباشرة.
ويستخدم الفلدسبار فى الخلطة فى
جسم السيراميك نظرا لوجود الأكاسيد القاعدية والتي تؤدى بدورها إلى
التوفير فى الطاقة حيث يقوم الأكسيد القاعدي بالنزول بدرجة الحرارة
للبلاطة لكي تتكون البلورات التي تعطى البلاطة الخصائص الميكانيكية
وبالتفصيل سوف نتناول هذه العمليات لاحقا.
يدخل الفلدسبار في الخلطة بنسبة تتراوح بين (35%:45%) يؤدى الغرض المشار إليه سابقا.

ثالثا الرمل (SIO2).
سابقا
كان يستخدم فى صناعة السيراميك الرمل الزجاجي الأبيض وبالتجربة والاجتهاد
من القائمين على صناعة السيراميك داخل المعامل تم استبدال الرمل الزجاجي
برمل عادي وكان في التجارب الأولية له مؤديا لنفس الغرض والغرض منه يعتبر
مادة مالئه فى الخلطة وكذلك للحصول علي (SiO2)وهو المصدر الرئيسي مع
الطفلة والفلدسبار بهذا الأكسيد والذي بدورة يقوم بالتفاعل مع باقي مكونات
الخلطة مكون سيليكات الالومنيوم أو الصوديوم أو البوتاسيوم أو الكالسيوم
أثناء الحريق والتي تكسب الجسم السيراميكي الصلابة والمتانة ( الخصائص
الميكانيكية) وهو يضاف إلي الخلطة بنسبة لا تتعدي (12%) .
رابعا الحجر الجيري .
وهو
من الخامات المتوفرة في مصر ويأتي من المحاجر التي يتم تقطيع الطوب الجيري
(ألابيض) بها كناتج ثانوي ويدخل الحجر الجيري في الخلطة للاستفادة منه حيث
انه عند التسخين يفقد ثاني أكسيد الكربون ويمثل 44% من وزن الحجر الجيري
تاركا ورائه أماكن فارغة داخل جسم البلاطة مما يزيد من امتصاص جسم البلاطة
للماء وكذلك يمنع ظاهرة التشقق المتأخر (Delayed crazing) وهذه الخاصية
مطلوبة في البلاط السيراميك وخاصة بلاط الحوائط حيث انه يؤدي إلي وصول
بنسبة امتصاص البلاط للماء إلي 15% تقريبا من وزن الجسم مما يسهل تركيبة
على الجدران وكذلك الأسقف للحمامات .
وهذه الخامة تضاف بنسبة تتراوح
بين 7%: 11% علي خلطة الحوائط ومن مواصفات هذه الخامة هو أن يكون أبيض
وناعم ويحدث فوران عالي مع إضافة (HCLحمض هيدوكلوريك) إليه.
خامسا التلك.
ويستخدم
في صناعة السيراميك التلك الدرجة الثالثة والذي يكون لونه رمادي ومائل إلى
الاسمرار والمادة الفعالة في التلك (أكسيد ماغنسيوم) .
والذي بدورة
يزيد من الترابط بين جزيئات الجسم السيراميكي بتكوين المغنسيوم سيليكات
ويجعله ذو خصائص ميكانيكية عالية جدا فى السيراميك الأرضيات ولذلك فان
التلك يدخل في تركيب خلطة جسم الأرضيات.

1- لتحديد نسبة الرطوبة فى
أى مادة خام واردة (غضار – رمل - بودرة...... ): يتم أخذ كمية معلومة من
هذه المادة ووضعها لمدة ربع ساعة في مجفف حرارته 300 درجة ويتم وزنها بعد
التجفيف ، وعند ثبات الوزن على الميزان الحساس يتم حساب نسبة الرطوبة في
العينة عن طريق المعادلة الآتية : -
نسبة الرطوبة % =
وزن العينة قبل التجفيف – وزن العينة بعد التجفيف
ــــــــــــــــــــــ × 100
وزن العينة قبل التجفيف
يتم تكبير حجم العينة لتعطي صورة أوضح عن رطوبة المادة المطلوبة.
مثلا
نأخذ 200 غ من بودرة و نضعها في المجفف ل مدة 15 د ثم نقوم بوزنها مرة
ثانية فيكون الوزن الناتج هو وزن العينة الجافة و فرق الوزن بين العينة
قبل و بعد التجفيف هو وزن الماء المفقود ( رطوبة )
ثم نحول وزن الماء إلى نسبة مئوية .

2- لتحديد نسبة الكربونات الموجودة فى الخامة (فلدسبار – بودر جدران أو أرضيات) .
يتم ذلك باستخدام جهاز الكالسميتر باستخدام المعادلة الآتية : c% = K (v/n)
حيث أن :-
C :- نسبة الكربونات
K :- مقدار ثابت يتوقف مقداره على حسب درجة الحرارة المنبعثة من التفاعل .
V :- حجم الغاز CO2 المتصاعد وهو عبارة عن مقدار الإزاحة فى حجم المياه الموجودة فى الجهاز .
N :- وزن العينة تحت الاختبار
\ولتحديد قيمة المقدار الثابت K يمكن استخدام الجدول الآتى:-
مقدار K درجة الحرارة
0.431 10
0.423 15
0.416 20
0.409 25
0.402 30
• النسبة المسموح بها في بودرة الجدران بالنسبة للكربونات لا تزيد عن 14%
• النسبة المسموح بها في بودرة الأرضيات بالنسبة للكربونات لا تزيد عن 2 % و في المسابح و الغرانيت لا تزيد عن 1%.
• نسبة الكربونات فى الفلدسبار لا تزيد عن 0.15 %
3- لإيجاد نسبة المادة الصلبة الموجودة في الخامة يتم تطبيق القانون الآتي :-
نسبة المادة الصلبة =
كثافة الخامة – 100× 1.63 بالنسبة لخامة الجسم
ـــــــــــــــــــ
كثافة الخامة × 1.54 بالنسبة للأنغوب والكليز

كما يمكن باستخدام هذا القانون معرفة نسبة الماء الموجودة في الخامة أيضا مثال لذلك :-
إذا كانت الكثافة للخامة = 170
نسبة المادة الصلبة في هذه الخامة = (70 ÷ 170) × 1.63 = 67.1 %
نسبة الماء الموجودة في هذه الخامة = 100 – 76.1 = 32.9 %
• كما يمكن من هذا القانون معرفة وزن المادة الصلبة (الجاف) الموجودة فى هذه الخامة وذلك عن طريق العلاقة التالية َ:
وزن المادة الصلبة = كثافة الخامة × النسبة المئوية للمادة الصلبة
• بالإضافة أيضا يمكن معرفة وزن الماء الموجود فى هذه الخامة وذلك عن طريق العلاقة الآتية :
كثافة الخامة × النسبة المئوية للماء الموجود فى هذه الخامة .
تعرف الكثافة بأنها النسبة بين الكتلة على الحجم المقدر ب 100 مم3
4- لحساب الضغط اللازم لأي مقاس على المكبس يتم استخدام القانون الآتي
ضغط المكبس =
مساحة البلاطة × عدد البلاط فى الكبسة الواحدة × 250
4788
حيث أن
250 :- هو الضغط النوعى للمكبس
4788 :- مساحة الأسطوانة الخاصة بالمكبس
مثال لذلك :- الضغط اللازم لمقاس 25 × 45 الكوين = (25 × 40 × 5 × 250) ÷ 4788= 261 بار
5- لتحديد الكثافة النوعية للبودرة يتم عمل الآتي :-
-
وضع الخامة البودرة المراد معرفة الكثافة النوعية له داخل أنبوب مدرج بحيث
يتم نزول الخامة نزول حر بدون أي ضغط على الخامة بحيث يكون الأنبوب على
ميزان ويتم إيجاد الكثافة للبودرة بالقانون الآتي :-
الكثافة النوعية للبودرة =
وزن البودرة الموجود داخل الأنبوب
ــــــــــــــــــ
حجم البودرة الموجود بالأنبوب

ملاحظة :- يتم تجفيف البودرة قبل تحديد الكثافة

6- لتحديد أبعاد الاسطمبة (البرواز لأي مقاس جديد) يمكن استخدام القانون الآتي:
وذلك بمعرفة قيمة الانكماش للخلطة المعمول

100 × أبعاد المنتج النهائي الاسطمية
ـــــــــــــــــــــــ
100 – نسبة الانكماش للخلطة
7-لتحديد أبعاد البلاط الأخضر لاى مقاس جديد يمكن استخدام القانون الآتى: وذلك بمعلومية قيمة التمدد للخلطة
100 × (أبعاد البرواز)
ــــــــــــــــــــــ
100- (نسبة التمدد للخلطة)
8- التمدد :=
أبعاد البلاط الأخضر – أبعاد البرواز
ـــــــــــــــــــــ× 100
أبعاد البرواز
9- لإيجاد مقاس البرواز : مقاس الاسطمبة السفلية + 0.2 ملم فى حالة الاسطمبة الجديدة 0.4 ملم فى حالة الاسطمبة المستعملة .
10- لإيجاد الضغط اللازم للكبس على العينات المعملية باستخدام المكبس التجريبي:
يتم استخدام القانون الآتي :
ضغط المكبس التجريبي =
(الضغط المعمول به في الإنتاج العادي (جدران +أرضيات ) × 0.225
فإذا كان ضغط جدران 25 × 40 في الإنتاج العادي هو :- 250 فإنه عند استخدام المكبس التجريبي لعمل عينات جدران يكون الضغط هو :-
250 × 0.225 = 56.25 بار
11- كيفية حساب فاقد الحريق للبلاط :-
يتم اخذ بلاطة بعد المجفف ووزنها ويتم وضع هذه البلاطة داخل فرن البسكوت ويتم اخذ وزنها بعد حريق البسكوت .
نسبة فاقد الحريق =
وزن البلاطة بعد المجفف – وزن البلاطة بعد حرق ال ـــــــــــــــــــــــــ× 100
وزن البلاطة بعد المجفف
12- كيفية حساب الكثافة الظاهرية لجسم البلاطة الأخضر :-






يتم
ذلك باستخدام جهاز قياس الكثافة بالزئبق وذلك عن طريق تقسيم البلاطة
الخضراء إلى 9 أجزاء مع مراعاة معرفة اتجاه خروج البلاطة من المكبس بحيث
يسهل التعرف على قراءات الكثافة في كل جزء من البلاطة
يكتفى بأخذ 3 بلاطات من المكبس ( يمين و وسط و يسار) .
مثال توضيحي :




السهم يشير إلى اتجاه خروج البلاط من المكبس المربعات تشير إلى قراءات الكثافة فى هذه الأماكن من البلاط
-
بعد ذلك يتم اخذ هذه القطع ثم يتم وزن القطع تحت الاختبار ثم يتم وضع هذه
القطعة داخل الإناء الذى به زئبق وذلك بعد تصفير الإناء بالزئبق على
الميزان
ويتم غمر هذه القطعة باستخدام الجهاز ويتم أخذ الوزن بعد الغمر بحيث يتم استخدام المعادلة الآتية لمعرف كثافة هذه القطعة .
الكثافة =
كتلة البلاطة قبل الغمر
ــــــــــــــ × 13.5
الكتلة بعد الغمر
حيث أن 13.5 :- كثافة الزئبق (مقدار ثابت)
بعد ذلك يتم مراجعة القراءات التي تم تدوينها بحيث يجب ألا تزيد الفروق عن 0.06 بين كل نقطة وأخرى.

13- كيفية حساب الرطوبة المتبقية للبلاط الجاف =


وزن البلاطة الجافة – وزن البلاطة بعد التجفيف لمدة ساعة في مجفف المعمل
ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــ × 100
البلاطة الجافة
تعرف الرطوبة المتبقية بأنها الرطوبة البلاط بعد خروجه من المجفف و تتراوح ما بين %0.20 و 0.45 %
14- الانكماش (للبسكوت) =
أبعاد البرواز – متوسط أبعاد البسكوت